Линия по переработке биоорганических удобрений для коровьего навоза 10-12 тонн/час

Определение производственной линии биологических органических удобрений из коровьего навоза

Производственная линия органических удобрений из коровьего навоза представляет собой полный комплект оборудования, который использует коровий навоз в качестве сырья для переработки органических удобрений. Навоз может разрыхлять почву, улучшать ее уплотнение и повышать плодородие. Такие культуры, как солома, рисовые отруби (содержащие азот, фосфор, калий), также могут использоваться в качестве наполнителей, а затем использоваться в качестве ферментационных материалов с биологическими агентами.

Сырье

Основным сырьем для производства биоорганических удобрений из коровьего навоза является коровий навоз.

Коровий навоз можно превратить в высококачественные продукты органических удобрений после ферментации. Коровий навоз содержит 14,5% органического вещества, 0,30 ~ 0,45% азота, 0,15 ~ 0,25% фосфора и 0,10 ~ 0,15% калия. Органическое удобрение из коровьего навоза является холодным удобрением, содержание органического вещества и питательных веществ в нем ниже, чем во всех видах скота, мелкая текстура, медленное разложение, низкое тепловыделение, является удобрением медленного действия, подходит для основного удобрения.

Введение в технологический процесс

Производственная линия биоорганических удобрений из коровьего навоза представляет собой смешивание коровьего навоза с соломой, рисовой шелухой и другими органическими соединениями, компостирование, ферментацию, сушку после предварительной обработки, повторное поступление в перерабатывающий цех, дробление, смешивание, гранулирование, охлаждение, процесс упаковки и превращение в биоорганическое удобрение. Вся линия производит от 10 до 12 тонн гранул органических удобрений в час, общая мощность составляет около 1050 кВт, площадь цеха составляет 4000 м2, включает склад сырья и склад готовой продукции; Конструкция всей линии компактна, разумна, соответствует требованиям охраны окружающей среды и может быть настроена в соответствии с требованиями заказчика.

Выделенное оборудование включает в себя: компостер для ферментации, дробилку для органических удобрений, барабанный очистительный экран, барабанную сушилку, молотковую мельницу, лопастной смеситель, кольцевую гранулятор, качающийся охладитель, весы для упаковки и другое оборудование.

Схема технологического процесса

Процесс ферментации и компостирования → процесс предварительной обработки → процесс измельчения → процесс смешивания → процесс гранулирования и упаковки

Процесс ферментации и компостирования

Аэробная ферментация и вторичная анаэробная ферментация

Хорошая кислородная ферментация, хорошие ингредиенты для перемешивания в ширину от 1,5 до 2 метров, высоту от 0,8 до 1,2 метров, длину не менее трех метров, обратите внимание на соответствующий процесс ферментации кислорода и переворачивания куч (когда температура достигает 75 ℃ или выше, следует несколько раз перевернуть), контроль температуры в пределах 65 ℃, высокая температура влияет на питательные вещества. Компостирование в течение 2 дней температура повышается, 3 дня без запаха, 7 дней рыхлый, 9 дней ароматный, 10 дней в удобрение.

Вторая антизудная ферментация называется после стадии созревания, также известна как вторая ферментация. Материалы могут быть разложены через 7 дней и поступают в стадию созревания. Затем он поступает в стадию предварительной обработки и гранулирования в цехе.

Оборудование для компостирования: LYLP-9, мощность 50,5 кВт, производительность 300 м3/ч.

Процесс предварительной обработки

То есть органическое удобрение после хорошей ферментации было измельчено, просеяно и высушено.

Специальная цепная дробилка для органического навоза широко используется при компостировании биоорганической ферментации, компостировании городских бытовых отходов, травяного углерода, сельскохозяйственных соломенных отходов, промышленных органических отходов и компостировании отходов животноводства и птицеводства. Допустимое значение содержания воды в органическом удобрении для биологической ферментации составляло от 25 до 55%, что решило проблему измельчения органических веществ с высоким содержанием воды.

Барабанный очистительный экран может очищать примеси в сырье, включая большие деревянные блоки, камни, материалы и так далее, чтобы предотвратить сбои или повреждения следующего процесса механического оборудования, транспортного оборудования и другого оборудования. Первичный экран характеризуется высокой производительностью, меньшим энергопотреблением, простой структурой, небольшим пространством, простотой обслуживания и простой установкой.

Барабанная сушилка используется для сушки сырья с избыточной влажностью и сушки сырья с влажностью около 20%. Гранулирование формования следующих секций выполняется один раз. Барабанная сушилка имеет цельную конструкцию из литой стали с высокой прочностью и стабильной работой. Специальная конструкция и разумное расположение питающей пластины в барабане могут полностью смешивать материалы и горячий воздух. Внешний слой трубы изолирован для предотвращения потерь тепла и улучшения использования тепла.

Сушильное оборудование: LYHG3.0*18, диаметр барабана 3 м, длина 18 м, мощность 30 кВт.

Процесс измельчения

Биоорганическое удобрение из коровьего навоза в процессе измельчения должно подавать высушенные материалы в молотковую мельницу через транспортирующее оборудование, которое оснащено устройством для удаления железа перед молотковой мельницей.

Процесс смешивания и добавления грибка

Через бункер для добавления микроэлементов семена грибка и сырье можно добавлять в смеситель для смешивания, после равномерного смешивания поступает в следующую секцию.

Одноосный лопастной смеситель подходит для высокой однородности смешивания и низкого остатка органических или неорганических сложных удобрений; Смеситель может быть изготовлен из нержавеющей стали, со специально разработанным уплотнением и расположением лопастей.

Процесс гранулирования и упаковки

Биоорганическое удобрение из коровьего навоза подается равномерно питающим шнеком гранулятора в процессе гранулирования, гранулятор подается непрерывно, гранулы охлаждаются охладителем, а готовые гранулы автоматически взвешиваются, упаковываются и транспортируются на склад.